Bölüm 1
1. Başlangıçta temiz tutulması gereken odalar da duvarlar , sıva üzeri yağlı boya uygulaması ve zaman zaman da fayans kaplama şeklinde uygulamalar ile yapılmaktaydı. Bu uygulamalar ile nispeten rahat temizlik yapılması amaçlanıyordu. Ancak bir yıl içerisinde bir veya daha fazla elden geçirilmesi , yani yenileme gerekmekteydi. 1950 ve 1980 yılları arasında görülen bu uygulamalar malzeme teknolojisi seçimi açısından fazla bir şans da vermiyordu . Sonuçta rahat temizlik için yuvarlatılmış köşeler yağlı boya ile boyandığında nispeten rahat bir temizlik imkanı tanıyordu. Ancak bakım için anlamlı süre kayıpları kaçınılmaz idi.
2. Aynı dönemlerde , inşaat sektöründe ‘’ T ‘’ profil üzerine yerleştirilen , asma tavan uygulamalarını da TEMİZODA tasarımlarında görmeye başladık. Bu asma tavanın temel amacı içinden geçen tesisat ve kanal sistemlerinin gizlenmesi ve partikül üreten detayların maskelenmesiydi. Tavanın sızdırmaz olması gibi bir iddaası olamazdı. Bu dönemde tavan kaplama malzemesi olarak kullandığımız taş ve cam yünü levhalar rutubete karşı hassas olup bir müddet sonra görsel kirlilik yaratıyordu. Bu tür tavanlar içerisinden geçip odaya bağlanan tesisatlar da zaten geçiş detayları olarak pek tatmin edici olamazdı. 1970 ve 1980 yılları arasında bu tavanların amacı , yapısal kolon kiriş bağlantılarını sadeleştirmek ve nispeten daha sade temiz hacimler yaratmak idi.
Bu tür temizodalarda üreme kaçınılmaz olduğu için hemen hemen her vardiya bitiminde , mahal formaldehit buharı ile dezenfekte edilip , sabah oda içinde çalışacak personel gelmeden evvel , egzoz ile çalıştırılarak havalandırması sağlanırdı. Odanın havalandırması gidiş ve dönüş hatlarından oluşan kanal sistemi ile sağlanmaktaydı.
3. 1980 li yıllarda , duvarları ve tavanları Alüminyum doğrama ve levhalar ile kapatılmış Odalar ile nispeten daha temiz çalışma şartları sağlanmıştı. Alüminyum doğrama kısmen cam kaplanmış yüzeyler bakım kaynaklı bir çok sorunun çözülmesini kolaylaştırmıştı. Ayrıca eloksal kaplı Alüminyum, korozyona karşı da oldukça dirençliydi. Formol buharı kolaylıkla aşındırıcı etkisini göster miyordu . Bu uygulama ile Temizodalarda kalıcı çözümlerin bu yönde olacağı konusunda kullanıcıları cesaretlendirmişti. Çünkü imalat süreleri de iyi yapılan planlamalar ile oldukça kısalmıştı.
Aynı dönemlerde , alçıpan denen mucizevi kaplama malzemesi de yavaş yavaş kullanım bulmaya başlamıştı. Çok hızlı inşa edilmesi , detayların sahada uygulayıcı tarafından pratik olarak çözülmesi , çok istemesek de sahada bu malzemeyi görmemizi engelleyemiyoruz. Alçıpan toz ve partikül üretmesinden dolayı çok yanlış bir tercih olmalıydı. Bu durumu Temizodalarımızda Partikül Ölçümü yapmaya başladığımızda tespit etmiştik. 1980 li senelerde GMP uygulamalarına da dünyada geçiş başlamıştı, bizim ülkemizde de kısa sürede bu yeni yaklaşıma uyum sağlanması için mevcut ilaç tesisleri yatırımlarına başlamıştı.
4. 1985 li yıllar itibarı ile nihayet Temizodalarda yüzeyin kaplanmasında kullanılacak malzemelerde ilk uygun malzemeler pazara çıkmıştı ve gelişmesini halen günümüze kadar sürdürerek gelmekteydi. Yurt dışı kaynaklı üretilen panel sistemleri ile Temizodalar kısa sürede kuruluyor, rahatlıkla değişiklik talepleri karşılanıyor. Fabrika ortamlarında üretildikleri için ise daha dikkatli bir biçimde üretildikleri için korozyona karşı fırın , toz boyama sistemleri ile stabil biçimde üretiliyorlardı. Bu uygulamalar öncelikle Yabancı sermayeli İlaç firmaları ile başlatılmıştı. Hatta pazara ilk olarak Fransız menşeli firmalar çıkmıştı Bu firmaların ilk uygulamaları neticesinde yerli firmalarda bu nispeten pahalı ancak oldukça pratik ve inovatif yüzey kaplama malzemelerini ilerleyen zamanlarda uygulamaya başlamışlardı. ( Bayer, Eczacıbaşı, Bio farma, Bilim İlaç , Abdi İbrahim , vs ). İlk uygulamaların maliyetleri oldukça yüksek idi ( 250-350 €/m2 ) Hatta bu uygulamadan o kadar memnun kalınmıştı ki galvaniz saç boya yerine , paslanmaz saç kaplı satıhlar dahi tercih edilmeye başlanmıştı. ( En az 3 kat daha pahalı maliyetleri olmasına rağmen , korozyon riski olan bölgelerde tercih ediliyordu ).
1990 lı yıllarda Türk İlaç endüstrisi , anlamlı sayılabilecek ilaç ihracatı yapmaya başlamıştı. Bu yüzden bu pahalı panel yatırımları ihracat da lider olan yerli ilaç firmalarını çok sarsmıyordu. Ancak daha sonraki birkaç yıl içerisinde peşi sıra gelen ekonomik krizler, yatırımcıyı maliyeti ucuz alternatif ürün arayışına soktu. Bu esnada Alman ve İtalyan firmalarının alternatif ürünleri pazara sürülmüştü . Bu esnada saç panel çözümleri yanı sıra HPL panel çözümleri de gündeme gelmiştiBu levhalar oldukça stabil ve tok görünümlü olmasına rağmen yangın performansı açısından büyük sıkıntı kaynağı olabilirdi. Kendisi fenol fiber den oluşmuş olmasına rağmen içi dolgusu da XPS izolasyonu malzemesi olduğu için yangın sınıfı açısından çok tercih edilmemesi gerekiyordu.
Maliyetler 2010 lu yıllara gelindiğinde ithal ürünlerde 100 € /m2 , yerli ürünlerde ise 60 €/m2 mertebelerine kadar düşmüştü. Bu rekabet yeni uygulamaların ne denli talep edildiğinin bir işareti de olmalıydı.
Yerli firmalar bu dönemde ciddi üretim değerlerine ulaştılar, Alüminyum doğramacılığından gelen firmalarda çözümlerinde kendi yorumları ile bazı işler yapmışlardır. Bu tür işler nispeten küçük bütçeli yatırımcıların tercihleri olmaktaydı.
Ancak son yıllarda Hindistan , Çin gibi üretici firmalar çok uygun fiyatlar ile bu ürünleri piyasaya sürmektedir. Ancak termin ve tadariklerinde yerli firmalara göre nispeten dezavantajlı gibi gözükmektedirler.
5. Yeni uygulamaya giren malzemeler beraberlerinde farklı sorunları da getirmişlerdi. Örneğin HPL paneller muhteşem bir yapısal bütünlük ve anti korozif direnç çözümü getirmesine rağmen fenol fiber yapısı ve XPS iç izolasyonu yangın güvenliği açısından dezavantajlı duruma düşmektedir. TEMİZODA panellerinde özellikle duvarlarda dalgalanma pek istenmemektedir. Poly-Uretan dolgu bu sorunu tamamen çözmesine rağmen , yangın güvenliği açısından yetersiz bulunmaktadır. Yapısal Stabilite ve yangın güvenliği açısından , Metal zarflı, taş yünü dolgulu, metal karkaslı paneller tercih sebebi olmaktadır. Metal kaplama paneller için , Alüminyum çok tercih edilmesine rağmen ( 1,2 mm ) fiyatından dolayı çok tercih edilememektedir. Kaplama olarak Alüminyum yerine galvaniz ,fırın boyalı, epoxy bazlı , toz boyalı paneller tercih edilmektedir. Galvaniz kaplı saç levhalar her ne kadar yeni teknolojiler ile boyanmış olsalar dahi, çok korozif ortamlarda zaman içerisinde paslanma riski bulunmaktadır. Böyle bir durumun oluşması halinde bu galvaniz esaslı saç lehvaların PVC membran ile kaplanması çözüm olmaktadır.
6. Metal paneller içinde , özellikle duvarlarda , panel mukavemetini artırmak için çelikten veya Alimunyumdan çerçeveden ( Karkas ) kasa olarak yapılması tavsiye edilmektedir. Panellerin saha içerisinde montaj esnasında kesilmesi halinde , çerçevenin boşa düşmemesi için kesilen kısmın çerçevesinin tamamlanması gerekir. Bu işlemin yapılması ile birlikte diyafram üzerine gelen dış kuvvet önce takviye krişine , daha sonra karkas yapı olan kasaya ve nihayetinde taşıyıcı sistem üzerinden ( Rot bağlantıları ) bina yapısına ulaşacaktır. Böylelikle olası bir deformasyon riski ile karşılaşılmayacaktır. Panel üzerinde muhtemel deformasyonlar, paneller arası silikon sızdırmazlık tabakasının işlevini yetirmesine sebep olacağından oluşmaması için panel stabilitesi çok önemlidir.
Asma tavan panelleri üzerinde, Hepa filtre kutuları ve Aydınlatma armatürü ( Son yıllarda , led membran aydınlatmalar panel kesilmesine gerek bırakmamaktadır ) montajı için genellikle 610 x 610 mm ölçülerinde montaj için kesim yapılması gerekmektedir. Bu kesimlerin panel imalatçısının üretim yerinde yapılması tercih edilmelidir. Üretim yerinde yapılan her mekanik tadilat sonra parça dayanıklı toz fırın boya ile kaplanmakta böylelikle zedelenen galvaniz saçın paslanma riski ortadan kalkmaktadır. Hepa filtrelerin taşıyıcı kutularının asma tavana taşıtılmasına müsaade edilmemesi gerekmektedir.
Teknik hacimde asama tavan taşıyıcı rotlarının sadece asma tavanı taşıması beklenmektedir. Aksi takdirde birleşim yerlerinde farklı gerilmeler yüzünden kopma ve ayrılmaların izolasyon hatalarının ortaya çıkmasına sebep olunur. Aynı durum kanal sistemleri ile asma tavan taşıyıcıları arasında da oluşmaktadır. Projelendirme esnasında bu farklı taşıma sistemlerinin birbirleri ile uyumunun yapıldığı süperpoze çalışmaları kaçınılmaz olmaktadır. Temizodaların asma tavanları üzerinde yer alan ve zaman zaman müdahale edilmesi gereken cihazlara ulaşmak çok önemlidir. Uygulama da bu alanlarda aktif cihazlara ve enstrümanlara ulaşmak çoğu zaman güç olmaktadır. Bu hacimlerde hareket edecek uzman personelin izleyeceği güzergahlar gerekirse belirlenmiş ve işaretlenmiş yol olarak panel üzerine çizilmelidir. Tavan üzerinde hareket eden bir personelin istediği noktaya ulaştığını anlaması için , alt kat yani TEMİZODA bölmelerinin bir iz düşümünün tavan arasına işaretlenmesi de fantezi olmayacaktır. Bu işaretleri kullanarak belirlenmiş yollardan hedefi olan bölgeye ulaşabilecektir.
Duvar panellerinde , levhanın örttüğü alan boyunca dalgalanmaması istenmiyor ise aynı şekilde asma tavanlarda da panel düzgünlüğü çok önemlidir. Hatta ölçü olarak m2 başına 150 kg yük altında bir deformasyonun gözlenmemesi gerekmektedir. Deformasyonun önlenmesi için tek tek tedbir alınacağı gibi birlikte kombine tedbirler söz konusudur. Bu tedbirler üzerine basılan kaplama saç levhanın kalın seçilmesi ile birlikte kenar köşelerinin katlanarak kiriş etkisinin sağlanması , böylelikle panel stabilitesi , yükün kirişleme etkisi ile kaplama levhası üzerinden panel taşıma sistemine aktarılması ile sağlanır, diğer bir yöntem ise panel içerisine yerleştirilen taş yünü dolgunun yoğunluğunun artırılması (120 kg/m3) ve taş yünü liflerinin montaj yönünün panel yüzeyine dik olacak şekilde yerleştirilmesidir. Böylelikle nispi bir ilave güçlenme sağlanmış olacaktır. Bunun dışında bir kompozit uygulama olarak asma tavan levhalarının içine plaka boyunca ilave MgO plakası yerleştirilmesi ( 3 mm ), ayrıca kılıç istikametinde de panel boyu istikametinde kiriş davranışı göstermesi için panel genişliğinden bir parça daha kısa MgO stabilite elemanları 25 cm aralıklar ile yerleştirilir. Bu önlemelerin ayrı ayrı ve birlikte uygulanmaları ile gereken mukavemet değerlerine ulaşılmış olunacaktır.
Panel kaplama sisteminin mantığı, doğada bir kelebeğin kanatların daki yapı da veya bir uçurtmanın yükünün zarından ahşap kirişlerine , oradan da uçurma ipine aktarılmasından farklı bir şey değildir. Bu işlem panellerin birbirine bağlanarak membran oluşmasını sağlamak ve yükü taşıyıcı kirişleri tutan rotlar üzerinden tavana veyahut da taşıma yeteneği olan duvar sistemine aktarılması şeklinde gelişir. Bu işlem için paneller , Asma Tavan uygulamasında bir zıvana parçası ile kontrollü olarak birbirlerine bağlanılarak kullanılabildiği gibi panel birleştirici ,takriben 10 cm genişliğinde post- gap denen denen gridler ile birbirlerine bağlanır. Bu grid sisteminin kullanılması panellerin gerektiği zaman kolay olarak sökülmesine imkan sağlamaktadır. Ancak montaj titizliği ve iki misli bir silikon sızdırmazlık işçiliği ortaya çıkarmaktadır.
Tavan panellerinde membran oluşturmak için , duvar panellerinden farklı olarak kullanılan zıvana kilitlerin rotlara bağlantısı için çıkıntılı bir taşıma kenarı bulunmaktadır. Zıvana ile kilitlenen tüm panel sistemlerinde olduğu gibi işletme esnasında gerekmesi halinde ilgili panele ulaşmak için sıradaki tüm panellerin sökülmesi gerekmektedir. Bu durumun işletmede istenmeyen bir çalışma şekli oluşturduğu bir gerçektir. Bu sebepten bu tür zıvana kilitleri ile birbirlerine bağlı panel yapılarında belirli aralıklar da sökülebilen post-gap parçacıkları yerleştirilir. Zıvana kullanılmayan post-gap li birleşimlerde grid kiriş ve kolon kullanımı da 2 şekilde olabilmektedir . Birinci sistem, paneller arası tutunmayı sağlayan montaj kelebekleri kullanmak daha sonra bunun üzerini kapama levhası ile örtmek 2 . sistem ise direk postgap plakası panel arasına yerleştirmek şeklinde olmaktadır.
Demontaj ve montaj işleminin sık yapılması ihtiyacı olması durumunda grid ve post-gap sistemlerinin tercih edildiği gözükmektedir. Bu ihtiyaç halinde , özellikle asma tavanlarda tek yönde veya çift yönde grid sistemleri yapıldığı durumlar ile karşılaşılmaktadır. Her iki sistemden ayraç kelebekleri ve daha sonra üzerine örtü plakası veya önce post gap yerleşimi daha sonra panel yerleşimi yapılan sistemler öne çıkmaktadır. ( Önce grid sonra panel montajı ) . Hatta bazı asma tavan uygulamalarında panel demonte vaziyette montaj sahasına getirilir. Grid montajı ölçüsünde yapıldıktan sonra geçmeli klips bağlantı şeklinde panelin önce alt levhası veya araya uyacak şekilde aydınlatma armatürü , gibi elemanlar ile geçmeli montaj veya oturtmalı montaj yapılarak alt yüzey oluşturulur ve sonrası izolasyon örtüsü ve daha sonra üst plaka yerleştirilerek , tavan veya duvar montajı tamamlanır. Bu montaj şekli panel içerisinden tesisat çekilmesi ihtiyaç olması halinde tercih edilmektedir.
7. Yapısal ve fonksiyonel gereksinimlerin dışında panel döşenmesinde mimari estetik de bir o kadar önemlidir. Panel yerleşiminde tavan ve duvar derzlerinin birbirini tutması yanı sıra , oda içinde derz çizgilerinin geometrik yerleşiminde simetri aranmaktadır. Panellerin her doğrultuda tam ölçü bitmesi beklenemez. Bu sorun bir seramik ustasının da günlük işlerinde sık karşılaştığı durumdur , çözüm kırık ölçünün rahatlıkla görünmeyen cepheye kaydırılmasıdır. Panel montajı ve imalatı öncesi sağlıklı bir röleve alınması çok önemlidir. Böylelikle zorunlu durum haricinde ki bir çok problem sağlıklı panel yerleşimi ile asgari düzeye çekilir.
8. Panellerin yangın dayanımı ve duman geçirimsizliği konuları üzerinde fikirlerimi de sizlerle paylaşmak isterim. Daha evvel de bildirmiş olduğum gibi , Temizodalarda kullanılmasını benimsemediğimiz , Alçıpan , betopan gibi malzemeleri veya bunların türevlerini değerlendirmeye hiç almayacağım. Geri kalan 2 türlü panel den HPL ve iç dolgusu XPS olan paneller yapının kalori değerini artırdığı gibi dumanı da oldukça toksik etki gösterir ve bu yüzden tercih edilmemelidir. Alüminyum ve metal panellerin ise her ne kadar iç izolasyon katmanları taş yünü olsa dahi sıcaklığın 450 derecelere ulaştığı anda yapısal bütünlüğünü kaybetmekte ve yangını tutacağına ümit bağladığımız taş yünü plakalar dağılıp yangında savrulmaktadır. Yangına dayanıklı olduğu söylenen polyüretan dolgulu panellerde de bu durum aynıdır. Yani TEMİZODA panellerinin ,ytong tuğla, sıva gibi klasik mimari malzemelere göre yangın dayanımı oldukça zayıftır ilave önlem alınmasını tavsiye ederim. Bu önleme hem temiz alan içinde hem de temiz alanlara komşu hacimlerde riskli alanlarda sprinkler tesisatı yapılmasıdır. örneğin , teknik tesisatın yoğun bulunduğu asma tavan bölümlerinde mesafe 50 cm den fazla ise , otomatik söndürme yapılması riski büyük ölçüde önleyebilir. Teknik odalarda sprinkler ile birlikte oluşan dumanın tahliyesi için yangın egzoz fanları da kullanılmaktadır.
Temizodaların tasarımı esnasında , yangın ve hijyen yanı sıra ISG gibi yönergelerin harmonizasyonu ve önceliklendirilmesinin yapılması tasarımın da en önemli hususlarından biri olmaktadır. Atlama bariyerleri, acil çıkış kapıları, Air-luck ( Hava kapanı ) lar örnek olarak gösterilebilir. Aynı anda açılmaması gereken peşi sıra yerleşmiş kapının yangın esnasında bu kilidinin çözülüp otomatik açılması zorunlu bir durum olmaktadır.
Namık YENER / Yener ve Yener Mühendisllik
Ocak 2021
